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各類表面強(qiáng)化方法雖說千差萬別各具特色，但均能不同程度地改變轉(zhuǎn)盤軸承工作表面的性能，特別是在提高轉(zhuǎn)盤軸承工作面的耐磨性、耐腐蝕性和抗接觸疲勞性能等轉(zhuǎn)盤軸承的主要方面收到較為滿意的效果。
提高耐磨性：耐磨性是轉(zhuǎn)盤軸承材料的主要性能指標(biāo)。在不同類型的磨損過程中，影響材料耐磨性的因素是有差別的。
1）耐粘附磨損性能 高速運(yùn)轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)盤軸承零件，在潤滑不充分或潤滑失效的條件下，金屬直接接觸最易造成粘附磨損。防止或減輕粘附磨損的有效方法是厚膜潤滑，使摩擦副不接觸，或者改變接觸表面物理化學(xué)特性，使之不易發(fā)生粘著。有的轉(zhuǎn)盤軸承零件采用表面磷化或發(fā)蘭處理，使金屬表面形成一層化合物，避免金屬之間的直接接觸，能有效地降低甚至避免粘附磨損。若采用表面滲氮、滲硼、沉積TiC和離子注入等方法使表層硬度提高而難于屈服，對減輕粘附磨損也很有效。若采用硫氮供滲、硫氮共滲對降低匹配材料之間的粘著可能性和增加表面硬度都有作用，因而對減輕粘附磨損的效果明顯
2）耐表面接觸疲勞磨損性能 接觸疲勞磨損是轉(zhuǎn)盤軸承常見的一種磨損失效方式。鋼的冶金質(zhì)量和熱處理質(zhì)量對疲勞磨損性能餓影響很大，通過采用先進(jìn)的冶金技術(shù)和適當(dāng)?shù)臒崽幚矸椒ň筛纳茖嶒炞C明：在一定的硬度范圍內(nèi)，用表面強(qiáng)化多種方法提高表面硬度也能提高材料的接觸疲勞磨損性能。
3）耐磨粒磨損性能 用于轉(zhuǎn)盤軸承的鋼材多數(shù)為淬火硬化型鋼。實踐證明，在磨粒磨損的條件下，材料的耐磨性與材料硬度之間存在著線性關(guān)系。在沖擊載荷較小時，硬度可以作為判斷材料耐磨性的依據(jù)。當(dāng)沖擊載荷大到一定值后，除高硬度之外必須考慮強(qiáng)度與韌性對耐磨性的影響。對高碳鉻轉(zhuǎn)盤軸承鋼來說，基體中的碳化物的成分、類型、性狀、大小、數(shù)量和分布狀態(tài)均對其耐磨性有影響，其中基體碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)和碳化物的量影響最大。在表面強(qiáng)化技術(shù)中，有時就是采用提高表面碳含量分?jǐn)?shù)或是生成彌散分布的高硬度化合物的方法提高表層耐磨性。
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